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다이캐스팅 턴키 가공시스템

이광렬 — Tue, 10 Mar 2026 11:01:33 +0900

다이캐스팅 금형 제작에서 정밀가공 후 바로 고객에게 납품하는 논스톱 서비스(Non-Stop Service)는 금형 제작부터 가공, 검사, 출하까지를 한 번의 흐름으로 처리하여 고객이 바로 생산에 사용할 수 있도록 제공하는 방식을 의미합니다.

논스톱 서비스 개념

금형 설계 → 가공 → 열처리 → 정밀가공 → 검사 → 출하까지
중간 외주나 추가 이동 없이 한 공정 흐름으로 진행
고객은 완성된 금형을 바로 생산라인에 투입 가능

당사 블로그상세설명:https://blog.naver.com/kcntotal/224211028040

대형 용접구조물 작업

이광렬 — Fri, 27 Feb 2026 14:31:57 +0900

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CNC 정밀가공 → 용접 → 표면처리 → 전해연마

이광렬 — Fri, 27 Feb 2026 09:12:06 +0900

CNC가공부터 전해연마까지 원스톱 제작 – 정밀도와 완성도를 동시에

정밀 부품 제작을 맡기실 때

CNC가공 따로, 전해연마 따로 진행하고 계신가요?

공정이 나뉘면

1.일정 지연

2. 추가 물류 비용

3. 품질 편차

4. 책임 소재 불분명

이런 문제가 발생할 수 있습니다.

저희는 CNC정밀가공부터 전해연마까지 한 번에 진행하는 원스톱 제작 시스템을 운영하고 있습니다.

당사 블로그 상세설명: https://blog.naver.com/kcntotal/224197637522

1️⃣ 정밀 CNC가공

당사는 다양한 산업 분야에 사용되는 정밀 부품을 가공합니다.

1. SUS304 / SUS316 / 알루미늄 / 특수강 가공

2.머시닝센터(MCT) 정밀가공

3. 소량 시제품 제작

4. 대량 양산 대응

5.도면 기반 맞춤 제작

*특히 반도체, 식품, 제약 설비에 사용되는

고청정 부품 가공 경험이 풍부합니다.

공차 관리와 표면 품질을 동시에 고려한 가공으로

후공정 전해연마까지 최적화된 상태로 작업합니다.

2️⃣ 전해연마(Electropolishing) 표면처리

CNC가공 후 표면 상태는 제품의 내구성과 직결됩니다.

전해연마는 단순 광택 작업이 아닌,

금속 표면을 분자 단위로 정리하는 정밀 표면처리 공정입니다.

1. 표면 거칠기(Ra) 감소

2. 미세 돌기 제거

3. 내식성 향상

4. 수동피막 강화

5. 세척성 및 위생성 향상

*SUS304, SUS316 재질은

전해연마 후 내식성과 청정도가 크게 향상됩니다.

반도체 장비 부품, 제약 설비, 식품 배관 부품의 경우

전해연마는 사실상 필수 공정입니다.

3️⃣ CNC가공 + 전해연마 원스톱의 장점

1. 공정 간 품질 편차 최소화

2. 납기 단축

3. 비용 절감

4. 내부 품질 관리 시스템 운영

5. 문제 발생 시 빠른 대응

*가공과 표면처리를 따로 맡기면

스크래치, 변형, 오염 등의 리스크가 발생할 수 있습니다.

원스톱 제작은

품질과 효율을 동시에 잡는 방법입니다.

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견적문의: 010-3994-3145

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금형제작 정밀금형

이광렬 — Sat, 31 Jan 2026 14:53:16 +0900

금형 제작은 다양한 산업에서 부품을 생산하기 위한 중요한 과정입니다. 금형은 주로 사출 성형, 다이캐스팅, 프레스 가공 등의 공정에서 사용되며, 금속이나 플라스틱과 같은 재료를 원하는 형태로 성형하기 위한 도구입니다. 금형은 고정밀도와 내구성이 요구되기 때문에, 그 제작 과정은 매우 중요하고 복잡합니다.

금형 제작의 기본 개념

금형은 금속(주로 강철, 알루미늄 등)을 주형으로 사용하여, 부품을 압력이나 열에 의해 형성하는 도구입니다. 금형은 형상의 복잡성, 정밀도 및 생산성에 따라 다르게 설계되고 제작됩니다.

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다이캐스팅 가공

이광렬 — Sat, 31 Jan 2026 14:49:45 +0900

**다이캐스팅 가공(Die Casting)**은 금속을 고온에서 액체 상태로 만든 후 고압을 가해 금형에 주입하여 정밀한 부품을 제조하는 공정입니다. 이 공정은 빠르고 정밀하게 대량 생산할 수 있어 다양한 산업에서 널리 사용되고 있습니다. 특히 알루미늄, 아연, 구리, 마그네슘 등 다양한 금속 합금이 다이캐스팅에 사용됩니다.

다이캐스팅의 기본 과정

금형 준비

다이캐스팅 공정의 첫 번째 단계는 금형을 준비하는 것입니다. 금형은 일반적으로 고강도 합금으로 제작되며, 수천 회의 주입을 견딜 수 있어야 합니다. 금형은 제품의 형태를 결정짓는 중요한 부분입니다.2.
금속 용융

금속은 용광로에서 고온으로 가열되어 액체 상태로 만들어집니다. 알루미늄이나 아연과 같은 금속은 약 600~700°C에서 용융됩니다.
주입

용융된 금속을 고압 주입기를 사용해 금형에 빠르게 주입합니다. 주입 압력은 1,000~2,000 bar에 이를 수 있으며, 이 압력으로 금속이 금형 내부에 정확하게 들어가도록 합니다.
냉각 및 경화

금속이 금형에 주입되면 빠르게 냉각되어 고체화됩니다. 냉각은 주로 금형 자체에 의해 이루어지며, 금속이 완전히 경화된 후 금형에서 제품이 꺼내집니다.
후처리

제품이 금형에서 꺼내진 후에는 버링(burring), 세척, 연마, 도금 등의 후처리 공정이 진행될 수 있습니다. 이 단계에서는 제품의 표면을 다듬거나, 필요에 따라 추가적인 특성을 부여합니다.

다이캐스팅의 장점

고정밀도

다이캐스팅은 고압을 사용해 금속을 금형에 주입하므로 정밀한 치수와 복잡한 형상을 구현할 수 있습니다. 특히 미세한 디테일을 재현할 수 있기 때문에, 자동차 부품, 전자 기기 등에서 자주 사용됩니다.
빠른 생산 속도

다이캐스팅은 빠른 생산 속도를 자랑합니다. 금속이 빠르게 냉각되어 신속하게 형상을 만들어내기 때문에, 대량 생산에 적합합니다.
강도와 내구성

다이캐스팅으로 제조된 제품은 매우 강하고 내구성이 뛰어납니다. 특히 알루미늄 다이캐스팅은 가벼운 무게에도 불구하고 높은 강도를 자랑합니다.
복잡한 형상 구현

다이캐스팅은 복잡한 형상을 쉽게 제작할 수 있어, 단순한 부품뿐만 아니라 복잡한 내부 구조나 정밀한 디테일도 구현할 수 있습니다.
재료 절감

다이캐스팅 공정은 금속 낭비가 적습니다. 주입된 금속은 거의 그대로 사용되며, 후처리로 다듬을 수 있기 때문에 자원의 낭비가 적습니다.

다이캐스팅에 사용되는 주요 재료

알루미늄 (Aluminum)

자동차 부품, 전자 기기, 건축 자재 등 다양한 분야에서 사용됩니다. 가볍고 강도가 높으며, 부식에 강한 특성을 가집니다.
아연 (Zinc)

장식적인 부품, 기계 부품, 전기 기기 등에 사용됩니다. 아연은 가격이 저렴하고 다이캐스팅에 적합한 성질을 가집니다. 또한, 높은 유동성을 가지고 있어 복잡한 형상의 부품을 만들 수 있습니다.
구리 (Copper)

전기적 전도성이 뛰어나 전기 기기나 전선, 커넥터 등에 사용됩니다. 구리 다이캐스팅은 주로 고급 전자제품에 사용됩니다.
마그네슘 (Magnesium)

매우 가볍고 강한 금속으로, 항공우주나 자동차 산업에서 많이 사용됩니다. 마그네슘 다이캐스팅은 고강도와 가벼운 무게로 인해 경량화가 중요한 부품에 적합합니다.

다이캐스팅의 적용 분야

자동차 산업

다이캐스팅은 자동차 부품 제조에 널리 사용됩니다. 예를 들어, 엔진 부품, 휠, 트랜스미션 부품, 라디에이터 부품 등 다양한 자동차 부품이 다이캐스팅을 통해 제조됩니다.
전자기기

다이캐스팅은 휴대폰, 컴퓨터, TV와 같은 전자기기의 외장 부품과 구조적 부품을 생산하는 데 사용됩니다.
항공우주

항공기 엔진 부품 및 구조적 부품에 사용됩니다. 마그네슘과 알루미늄 다이캐스팅이 주로 사용되며, 경량화와 내구성이 중요한 분야입니다.
건축 및 조명

조명 기기, 문 손잡이, 건축 부품 등에서도 다이캐스팅이 사용됩니다. 알루미늄 다이캐스팅이 많이 사용되며, 내구성과 미려한 외관을 제공합니다.
기계 부품

다이캐스팅은 기계 부품 제조에 적합하며, 고정밀도와 강도가 중요한 부품들이 이 공정을 통해 생산됩니다.

다이캐스팅의 한계와 단점

금형 비용

다이캐스팅은 고정밀 금형을 사용하므로 금형 제작 비용이 상당히 높습니다. 대량 생산에 적합하지만, 소량 생산에는 비용이 비쌀 수 있습니다.
재료 제한

다이캐스팅은 고온에서 용융할 수 있는 금속에만 적합합니다. 따라서 모든 금속에 사용할 수 있는 것은 아니며, 주로 알루미늄, 아연, 구리 등 제한된 금속에만 적용됩니다.
내구성 문제

복잡한 형상이나 세밀한 디테일을 구현할 수 있지만, 금속 특성상 일부 경우에는 제품에 기계적 응력이 발생할 수 있어, 특히 고온 환경에서의 내구성 문제도 고려해야 합니다.

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산업용 pc케이스 제어반케이스 각종케이스

이광렬 — Fri, 30 Jan 2026 17:21:05 +0900

맞춤형 산업용 PC 케이스 및 제어반 케이스 주문 제작 서비스

기술 혁신을 위한 완벽한 케이스 솔루션!

귀사의 시스템과 환경에 최적화된 산업용 PC 케이스와 제어반 케이스, 그 외 각종 맞춤형 케이스를 전문적으로 주문 제작합니다.

저희는 고객의 요구에 맞춰 다양한 사양의 케이스를 설계하고 제작하여, 산업 환경에 최적화된 솔루션을 제공합니다. 고객의 필요에 맞춘 정밀한 설계와 높은 품질을 보장합니다.

주요 제품 및 서비스

산업용 PC 케이스: 다양한 산업 현장에서 안전하고 안정적으로 운영할 수 있는 맞춤형 PC 케이스 제작

제어반 케이스: 내구성이 뛰어난 제어반 케이스로, 산업 제어 시스템에 최적화된 제품

각종 맞춤형 케이스: 알루미늄, 스테인리스, 철강 등 다양한 재질로 고객의 요구 사항에 맞춘 케이스 제작

주문 제작의 장점

맞춤형 설계: 고객의 요구에 맞는 크기, 디자인, 기능을 반영한 케이스 설계

고품질 재료 사용: 내구성이 강하고, 산업 환경에 적합한 최고급 재료만을 사용

유연한 생산: 소량부터 대량까지, 고객의 수요에 맞춰 유연하게 제작

고객 맞춤 지원: 케이스 설계부터 생산까지, 전 과정에 걸쳐 고객과의 긴밀한 협업

고객 요구 사항을 반영한 맞춤 제작

크기: 맞춤형 크기 제작 가능

재질: 알루미늄, 스테인리스, 철강, 플라스틱 등 다양한 선택

특별 기능: 방진, 방수, 냉각 시스템, EMI 차폐 등 추가 기능 적용

디자인: 기존 시스템에 완벽히 적합한 디자인 제공

최고의 품질로 산업 환경에 적합한 케이스를 제작해드립니다!

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견적문의: 010-3994-3145

E-mail: gsinternational@hanmail.net

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전해연마

이광렬 — Sat, 24 Jan 2026 13:23:20 +0900

**전해연마(電解研磨, Electropolishing)**는 금속 표면을 전기화학적으로 녹여서 아주 매끄럽게 만드는 표면처리 공정이에요.

상세설명 당사 블로그 :https://blog.naver.com/kcntotal/224158084648

코부라 자바라 스텐드 거치대 주문제작

이광렬 — Tue, 09 Dec 2025 15:17:35 +0900

코부라 스텐드용 장비용,의료용, 산업용 자바라 거치대 주문 생산중

도면 첨부주시면 sample 가공후 저렴한 가격에 맞춤제작

ALL STEEL 블랙도색

304 크롬도색

용도에 맞게 주문 주시면 제작해 드립니다.

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견적문의: 010-3994-3145

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대형선반 중국공장 가공게시

이광렬 — Tue, 14 Oct 2025 11:44:18 +0900

대형선반 중국공장 가공게시

대형 선반물 가공 의뢰서

의뢰 업체명: (귀사명 입력)

담당자 성함 / 연락처: (예: 홍길동 / 010-1234-5678)

의뢰일자: 2025년 10월 14일

납기 요청일: (예: 2025년 10월 21일)

https://gszip.tistory.com/15 당사블로그 상세설명

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5축 mct cnc 중국공장가공의뢰

이광렬 — Tue, 14 Oct 2025 11:43:22 +0900

당사 블로그주소: https://blog.naver.com/kcntotal/224040650540

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중국공장 작업현장

이광렬 — Sun, 28 Sep 2025 06:45:40 +0900

납기는 사전협의 가능하며 소량및 단납기 사전협의 가능합니다

급하면 급한데로 여유있으면 여유있는데로 원하는 납기를 주시면 충분히 조율 가능하오니 걱정 마시고 연락주세요

선반,mct 다양한 가공,레이저,절단절곡,용접등등 의뢰주시면 직거래이므로 저렴하고 신속한 대응 가능합니다

다음 티스토리: https://gszip.tistory.com/

네이버 블로그: https://blog.naver.com/kcntotal

영업,견적담당: 010-3994-3145

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조립 생산 현장

이광렬 — Sun, 28 Sep 2025 06:44:09 +0900

회사소개서

이광렬 — Sat, 09 Aug 2025 13:01:58 +0900

웨이퍼링(Wafer Ring)주문제작

이광렬 — Fri, 08 Aug 2025 13:33:02 +0900

안녕하세요

저렴한 가격에 웨이퍼링 주문제작 받습니다

맞춤 디자인 가능 – 이니셜, 날짜, 로고, 패턴 등 원하는 디자인 반영

납기및 단가 - 협의하여 원하는 가격에 최대반영

4~12인치 두께 1~1.5t

재질: SUS 420j2

열처리강도: 48~50rc

표면: 폴리싱작업

필요하시면 연락주세요

좋은 가격에 좋은 제품 만들어 드리겟습니다

https://blog.naver.com/kcntotal/223963561968

자동화설비 가공 부품

이광렬 — Sun, 20 Jul 2025 09:02:48 +0900

다음 티스토리: https://gszip.tistory.com/

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자동화 설비 부품 가공및설계

이광렬 — Sun, 20 Jul 2025 08:47:56 +0900

자동화 설비 구축에 필요한 부품은 설비의 종류와 목적에 따라 다를 수 있지만, 일반적으로 자동화 시스템을 효율적으로 구축하기 위해 필요한 핵심 부품들을 구분할 수 있습니다. 이 부품들은 기계적, 전기적, 제어적 요소로 나뉘며, 각각의 역할이 명확하게 구분됩니다.

1. 구동 시스템 (Mechanical Drive Components)

구동 시스템은 자동화 설비에서 물리적인 움직임을 만드는 부품들입니다.

모터 (Motors)
- AC 모터: 주로 고속 회전이 필요한 부분에 사용됩니다.
- DC 모터: 제어가 용이하고 변속이 쉬운 모터로 정확한 속도 제어가 필요한 곳에 사용됩니다.
- 서보모터: 정밀한 위치 제어와 속도 조절이 필요한 시스템에 사용됩니다.
기어박스 (Gearbox)
- 모터의 회전력을 변환하여 원하는 속도와 토크로 조정합니다.
벨트 & 체인 (Belts & Chains)
- 회전력을 전달하는 장치로, 컨베이어 시스템 등에서 사용됩니다.
구동 축 (Drive Shaft)
- 회전력을 각 부품에 전달하는 중요한 부품입니다.
리니어 모터 (Linear Motor)
- 직선 운동을 구현하는 특수한 모터로, 주로 고속 이송 시스템에 사용됩니다.

2. 제어 시스템 (Control Components)

자동화 설비에서 제어는 매우 중요합니다. 제어 시스템 부품은 센서 데이터를 받아서 동작을 제어하고 모니터링합니다.

PLC (Programmable Logic Controller)
- PLC는 자동화 시스템의 "두뇌" 역할을 합니다. 다양한 입력 신호(센서 데이터 등)를 받아서 출력 신호(모터, 밸브 등)로 변환하여 시스템을 제어합니다.
HMI (Human Machine Interface)
- HMI는 사람과 기계 간의 상호작용을 가능하게 해주는 장치로, 시스템의 상태를 실시간으로 확인하고 제어할 수 있습니다.
센서 (Sensors)
- 근접 센서 (Proximity Sensors): 물체의 유무를 감지하여 동작을 제어합니다.
- 광센서 (Photoelectric Sensors): 빛을 이용해 물체를 감지합니다.
- 압력 센서 (Pressure Sensors): 시스템의 압력을 감지하여 제어합니다.
- 온도 센서 (Temperature Sensors): 온도를 측정하여 시스템의 과열을 방지합니다.
- 위치 센서 (Position Sensors): 물체나 부품의 위치를 측정하여 동작을 정확히 제어합니다.
인코더 (Encoder)
- 회전이나 이동의 위치를 정확하게 측정하는 장치로, 모터의 속도나 위치를 정밀하게 제어하는 데 사용됩니다.
서보 드라이브 (Servo Drives)
- 서보모터의 움직임을 정밀하게 제어하는 전자 장치입니다.

3. 구성 요소 (Mechanical Components)

자동화 설비에서 물리적인 부품들이 원활하게 작동하기 위한 중요한 구성 요소들입니다.

컨베이어 시스템 (Conveyor System)
- 컨베이어 벨트: 제품을 이동시키는 데 사용됩니다.
- 롤러: 컨베이어 시스템에서 제품을 쉽게 이동시키기 위한 중요한 부품입니다.
리니어 가이드 (Linear Guides)
- 직선 운동을 정확히 제어하는 장치입니다. 자동화 로봇 팔이나 이송 장치에 사용됩니다.
베어링 (Bearings)
- 회전하는 부품들의 마찰을 줄여주는 부품으로, 시스템의 효율성을 높이는 데 필요합니다.
스프링 (Springs)
- 힘을 저장하고 반발하는 역할을 하여 자동화 시스템에서 동작을 안정화하는 데 사용됩니다.

4. 유체 시스템 (Pneumatic & Hydraulic Components)

유압과 공압 시스템은 자동화 설비에서 힘과 모션을 생성하는 중요한 요소입니다.

유압 실린더 (Hydraulic Cylinders)
- 높은 힘을 필요한 직선 운동을 생성하는 유압 시스템의 핵심 부품입니다.
공압 실린더 (Pneumatic Cylinders)
- 공기 압력을 이용하여 직선 운동을 생성하는 부품으로, 로봇팔이나 조작 시스템에서 사용됩니다.
밸브 (Valves)
- 유체의 흐름을 제어하는 장치로, 자동화 설비의 유압 및 공압 시스템에서 중요한 역할을 합니다.
펌프 (Pumps)
- 유체를 이동시키는 장치로, 유압 및 공압 시스템에 필수적인 부품입니다.

5. 전력 시스템 (Power Supply Components)

전력 공급과 배분은 자동화 시스템에서 기본적으로 필요한 부분입니다.

전원 공급 장치 (Power Supply Units)
- PLC, 센서, 모터 등 자동화 부품에 전력을 공급하는 중요한 장치입니다.
배전반 (Distribution Panel)
- 전력을 분배하고, 보호 장치를 설치하여 시스템의 안전성을 확보합니다.

6. 연결 및 통신 시스템 (Connectivity and Communication)

자동화 설비에서 데이터와 신호를 효율적으로 전달하는 부품들입니다.

인터페이스 모듈 (Interface Modules)
- PLC와 센서, 액추에이터 간의 연결을 담당하는 모듈입니다. I/O 모듈로 불리기도 합니다.
통신 프로토콜 (Communication Protocols)
- Ethernet/IP, Modbus, Profibus 등 다양한 통신 방식으로 PLC와 다른 장치 간에 데이터를 주고받습니다.
케이블 및 커넥터 (Cables & Connectors)
- 각 부품 간의 전력 및 신호를 전달하는 역할을 합니다.

7. 보안 및 보호 장치 (Safety and Protection)

자동화 설비에서 안전성을 확보하는 중요한 부품들입니다.

차단기 (Circuit Breakers)
- 과전류를 방지하고 전기적인 문제가 발생할 경우 자동으로 전원을 차단하는 장치입니다.
안전 스위치 (Safety Switches)
- 시스템에 이상이 발생하면 작동을 멈추게 하는 안전 장치입니다.
비상 정지 스위치 (Emergency Stop Switch)
- 긴급 상황에서 시스템을 즉시 멈추는 중요한 안전 장치입니다.

8. 보조 부품

필터 (Filters)
- 유체 시스템에서 오염을 방지하기 위해 사용됩니다.
냉각 시스템 (Cooling Systems)
- 시스템의 과열을 방지하기 위해 열을 분산시키는 장치입니다.

자동화 설비 구축 예시

예를 들어, 컨베이어 자동화 시스템을 구축한다고 할 때 주요 부품은 다음과 같습니다:

모터: 컨베이어 벨트를 구동하는 모터.
PLC: 시스템의 제어 및 동작을 관리.
근접 센서: 물체가 컨베이어 벨트 위에 올려져 있는지 감지.
컨베이어 벨트: 제품을 이동시키는 역할.
인코더: 컨베이어의 속도와 위치를 정확히 측정.
HMI: 사용자가 시스템을 모니터링하고 제어.